Le premier monte-charge au monde de 50 tonnes, fabriqué par Midea Lingwang
Le 24 juillet, le premier monte-charge au monde de très grande capacité de 50 tonnes, développé indépendamment par Lingwang Elevator sous Midea Building Technology, a été officiellement expédié à la base de chaîne d'approvisionnement internationale de Guangdong Meijiao Logistics Nansha.
Cela marque la transition des « camions lourds prenant directement les ascenseurs jusqu'aux étages supérieurs » d'un concept technique à une application pratique, remplissant ainsi une pièce cruciale du puzzle du transport vertical pour la logistique portuaire et le développement industriel.
Avec une précision millimétrique, créant un « couloir d'acier mobile »
La base de chaîne d'approvisionnement internationale de Nansha du Nanhai Meijia Products Group est située dans la zone centrale de l'économie portuaire du district de Nansha. Il est adjacent au groupe de terminaux portuaires du port de Nansha et joue le rôle de plateforme logistique portuaire. Le volume de trafic quotidien des conteneurs et des marchandises en vrac est important et les demandes de transport sont fréquemment concentrées.
Dans le mode de fonctionnement traditionnel, les conteneurs doivent être levés et transférés plusieurs fois pour le chargement et le déchargement avant d'être stockés dans l'entrepôt. Le processus est long, comporte de nombreuses étapes et présente un risque élevé d’endommagement de la cargaison. Il est devenu de plus en plus difficile de s'adapter à des scénarios tels que la « délocalisation d'entrepôts » et la « délocalisation industrielle ».
Cet ascenseur est spécialement conçu pour les scénarios logistiques à grande échelle dans les ports. Les dimensions de la cabine sont de 4 m × 20 m × 4,5 m, capables d'accueillir un camion porte-conteneurs de 18 mètres de long. Contrairement aux processus fastidieux des modèles traditionnels, ce monte-charge permet aux camions entièrement chargés d'entrer directement dans la cabine, atteignant ainsi l'entrepôt de grande hauteur en un seul arrêt. Il n’est pas nécessaire de déballer ou de recharger les marchandises tout au long du processus, ce qui réduit considérablement le temps de rotation logistique.
Face à des objets aussi colossaux, l'équipe R&D a résolu les problèmes de fabrication et de transport avec une approche modulaire : les énormes châssis et poutres porteuses ont été divisés en modules standards. Ils ont été pré-assemblés en usine pour vérifier l'exactitude de tous les trous, puis démontés pour la protection contre la rouille et l'expédition. Une fois arrivés sur place, ils ont été assemblés avec précision. Cette conception a non seulement assuré la résistance structurelle sous des charges extrêmes, mais a également surmonté le goulot d'étranglement de l'industrie lié au transport de composants de très grande taille dans leur ensemble.
Les performances de sécurité atteignent également le plus haut niveau de l'industrie : le projet a développé indépendamment un vérin de sécurité multibras à double couche, avec 10 ensembles d'unités de freinage fonctionnant de manière synchrone, et l'erreur de freinage est contrôlée à 1 millimètre près, ce qui équivaut à atteindre la précision d'un cheveu sous une charge de centaines de tonnes ; combiné à un système de traction personnalisé et à des patins de guidage à haute résistance, il garantit non seulement une puissance élevée, mais également un fonctionnement fluide et fiable.
